管道焊接检验
编号：CT-QD-19
1引用标准、规范
《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-2010)
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工验收规范》(GB50236-2010)规定执行。 2 焊接前检查
2.1焊接母材及焊接材料的检查：
2.1.1 焊接母材应符合设计文件及现行相应国家标准的要求。
2.1.2焊接材料应符合设计文件及现行相应国家标准的要求，质量证明书、合格证、标志齐全。施焊用的电焊条应确认无变质方可使用。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施应符合规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.2道组成件组对时，结构尺寸应符合设计文件的规定，坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接工艺指导书或国家标准的规定。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。对坡口及其内外表面进行清理后的检查应符合下表三的规定。
2.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表四规定
3焊接中间的检验
3.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 3.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。
3.3 当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即清理并进行检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
3.4 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 4 焊接后检查
4.1 焊缝外观检查：除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后对焊缝外部质量检查。焊缝外观质量应符合下列规定：
4.1.1 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表五(焊缝质量分级标准)规定的II级。
4.1.2 设计文件规定进行局部射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的III级。
4.1.3不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV级。 4.2对接焊缝内部质量检查
4.2.1设计文件等要求进行100%射线检测的管道焊缝应进行100%射线检测，其质量不得低于II级，输送剧毒流体的管道必须进行。
4.2.2输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线检测。
4.2.3其它管道应进行抽样射线检测，抽检比例不得低于5%，其质量不得低III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
4.2.4 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进行外观检验。
4.2.5 对焊缝射线检测质量等级的划分见《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
焊接缺陷与焊接质量检验
焊接缺陷与焊接质量检验
一般常见的焊接缺陷可分为四类：
（1）焊缝尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。
（2）焊接表面缺陷：如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
（3）焊缝内部缺陷：如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。
（4）焊接接头性能不符合要求：因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。
焊接缺陷对焊接构件的危害，主要有以下几方面：
（1）引起应力集中。焊接接头中应力的分布是十分复杂的。凡是结构截面有突然变化的部位，应力的分布就特别不均匀，在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍，这种现象称为应力集中。造成应力集中的原因很多，而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷，使焊缝截面不连续，产生突变部位，在外力作用下将产生很大的应力集中。当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时，材料就会开裂破坏。
（2）缩短使用寿命。对于承受低周疲劳载荷的构件，如果焊缝中的缺陷尺寸超过一定界限，循环一定周次后，缺陷会不断扩展，长大，直至引起构件发生断裂。
（3）造成脆裂，危及安全。脆性断裂是一种低应力断裂，是结构件在没有塑性变形情况下，产生的快速突发性断裂，其危害性很大。焊接质量对产品的脆断有很大的影响。
一、焊接缺陷
（一）焊接变形
工件焊后一般都会产生变形，如果变形量超过允许值，就会影响使用。焊接变形的几个例子如图2-19所示。产生的主要原因是焊件不均匀地局部加热和冷却。因为焊接时，焊件
仅在局部区域被加热到高温，离焊缝愈近，温度愈高，膨胀也愈大。但是，加热区域的金属因受到周围温度较低的金属阻止，却不能自由膨胀；而冷却时又由于周围金属的牵制不能自由地收缩。结果这部分加热的金属存在拉应力，而其它部分的金属则存在与之平衡的压应力。当这些应力超过金属的屈服极限时，将产生焊接变形；当超过金属的强度极限时，则会出现裂缝。
（二）焊缝的外部缺陷
1.焊缝增强过高 如图2-20所示,当焊接坡口的角度开得太小或焊接电流过小时，均会出现这种现象。焊件焊缝的危险平面已从M-M平面过渡到熔合区的N-N平面，由于应力集中易发生破坏，因此，为提高压力容器的疲劳寿命，要求将焊缝的增强高铲平。
2.焊缝过凹 如图2-21所示，因焊缝工作截面的减小而使接头处的强度降低。
3.焊缝咬边 在工件上沿焊缝边缘所形成的凹陷叫咬边，如图2-22所示。它不仅减少了接头工作截面，而且在咬边处造成严重的应力集中。
4.焊瘤 熔化金属流到溶池边缘未溶化的工件上，堆积形成焊瘤，它与工件没有熔合，见图2-23。焊瘤对静载强度无影响，但会引起应力集中，使动载强度降低。
5.烧穿 如图2-24所示。烧穿是指部分熔化金属从焊缝反面漏出，甚至烧穿成洞，它使接头强度下降。
以上五种缺陷存在于焊缝的外表，肉眼就能发现，并可及时补焊。如果操作熟练，一般是可以避免的。
（三）焊缝的内部缺陷
1.未焊透 未焊透是指工件与焊缝金属或焊缝层间局部未熔合的一种缺陷。未焊透减弱了焊缝工作截面，造成严重的应力集中，大大降低接头强度，它往往成为焊缝开裂的根源。
2.夹渣 焊缝中夹有非金属熔渣，即称夹渣。夹渣减少了焊缝工作截面，造成应力集中，会降低焊缝强度和冲击韧性。
3.气孔 焊缝金属在高温时，吸收了过多的气体（如H2）或由于溶池内部冶金反应产生的气体（如CO），在溶池冷却凝固时来不及排出，而在焊缝内部或表面形成孔穴，即为气孔。气孔的存在减少了焊缝有效工作截面，降低接头的机械强度。若有穿透性或连续性气孔存在，会严重影响焊件的密封性。
4.裂纹 焊接过程中或焊接以后，在焊接接头区域内所出现的金属局部破裂叫裂纹。裂纹可能产生在焊缝上，也可能产生在焊缝两侧的热影响区。有时产生在金属表面，有时产生在金属内部。通常按照裂纹产生的机理不同，可分为热裂纹和冷裂纹两类。
（1）热裂纹 热裂纹是在焊缝金属中由液态到固态的结晶过程中产生的，大多产生在焊缝金
属中。其产生原因主要是焊缝中存在低熔点物质（如FeS，熔点1193℃ ），它削弱了晶粒间的联系，当受到较大的焊接应力作用时，就容易在晶粒之间引起破裂。焊件及焊条内含S、Cu等杂质多时，就容易产生热裂纹。
热裂纹有沿晶界分布的特征。当裂纹贯穿表面与外界相通时，则具有明显的氢化倾向。
（2）冷裂纹 冷裂纹是在焊后冷却过程中产生的，大多产生在基体金属或基体金属与焊缝交界的熔合线上。其产生的主要原因是由于热影响区或焊缝内形成了淬火组织，在高应力作用下，引起晶粒内部的破裂，焊接含碳量较高或合金元素较多的易淬火钢材时，最易产生冷裂纹。焊缝中熔入过多的氢，也会引起冷裂纹。
裂纹是最危险的一种缺陷，它除了减少承载截面之外，还会产生严重的应力集中，在使用中裂纹会逐渐扩大，最后可能导致构件的破坏。所以焊接结构中一般不允许存在这种缺陷，一经发现须铲去重焊。
二、焊接的检验
对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。
（一）外观检查
外观检查一般以肉眼观察为主，有时用5－20倍的放大镜进行观察。通过外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量。
（二）无损探伤
隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验。目前使用最普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。
X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。
超声波探伤的基本原理如图2-25所示。
超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。
对于离焊缝表面不深的内部缺陷和表面极微小的裂纹，还可采用磁力探伤。
（三）水压试验和气压试验
对于要求密封性的受压容器，须进行水压试验和（或）进行气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。其方法是向容器内注入1.25－1.5 倍工作压力的清水或等于工作压力的气体（多数用空气），停留一定的时间，然后观察容器内的压力下降情况，并在外部观察有无渗漏现象，根据这些可评定焊缝是否合格。
（四）焊接试板的机械性能试验
无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验。这些试验由试验板完成。所用试验板最好与圆筒纵缝一起焊成，以保证施工条件一致。然后将试板进行机械性能试验。实际生产中，一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验。
焊接缺陷与检验
（一）焊接缺陷
在焊接生产过程中，由于设计、工艺、操作中的各种因素的影响，往往会产生各种焊接缺陷。焊接缺陷不仅会影响焊缝的美观，还有可能减小焊缝的有效承载面积，造成应力集中引起断裂，直接影响焊接结构使用的可靠性。表3-6列出了常见的焊接缺陷及其产生的原因。
表3-6 常见焊接缺陷
给水管道焊接检验批
SH/T3508-Y02
检验批编号 验收部位 分项工程名称 子单位工程名称 施工执行标准名称及编号
类 别 主 控 项 目 1 2 3 一 般 项 目 4 2 序 号 1
管道焊接 检验批质量验收记录
1102-202-GD-WD-HJ-01 循环冷却水回水 记录编号
工程名称： 单位工程名称：
WD-HJ-01 吸收稳定区
202-CWR-302~401/2（共 10 条线） 分部工程名称 工艺管道安装 GB50235-2010《 工业金属管道工程施工规范》
检验项目 施工质量验收规范的规定 焊材的材质应符合设计要求和规范规定 管道焊缝无损检测应符合设计要求和规范规定 焊缝表面应整齐均匀、无裂纹、未焊透、气孔、加渣、烧穿 等缺陷 焊缝及其周围应清除干净，不应存在电弧烧伤母材的缺陷 焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为坡口上两 侧各加宽 0.5mm~2mm 焊缝余高应为 0mm~2mm， 局部不应大于 3mm 且长度不大于 50mm ＞0.8mm 或＞12.5%管壁厚（取二者中的较小值） ， 任何长度均不合格 ＞0.6%~12.5%管壁厚或＞0.4mm（取二者中的较小 质量控制记录(检验单位) 施工单位检查评定记录 合格 合格 监理单位验收记录
合格 合格 合格
合格
合格
5
咬边
值） ，在焊缝任何 300mm 连续长度中不超过 50mm 或焊缝的 1/6，取二者中的较小值 ≤0.4mm 或≤6%的管壁厚 （取二者中的较小值） ， 任 何长度均合格
合格
合格
总承包单位检查意见： 监理单位验收结论： 建设单位意见： 建设单位 项目代表： 监理单位 监理工程师： 施工单位 质量检查员：
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焊接检验的公制应用
第七单元
焊接检验的公制应用
目 录
介绍 ……………………………………………………………………………………2
正负数的应用 …………………………………………………………………………3
科学计数法 ……………………………………………………………………………6
圆整惯例 ……………………………………………………………………………….9
转换系数 ……………………………………………………………………………….9
附加的公制类型和使用惯例 …………………………………………………………13
总结 …………………………………………………………………………………....15
主要名词和定义 ………………………………………………………………………15
第七单元 焊接检验的公制应用
介绍
很多年来，大家都在努力将美国官方的计量体制转换成更广泛应用的国际制。至今这种转换依然是自愿的，而并非法律规定的。然而，联邦政府已发布所有联邦科学及工程出版文献都要使用国际制。这种国际制在世界其它主要国家被使用。它被称为“Le Systeme International d’Unites,” 简写为 SI. 在美国被称为公制。而在美国目前所用的计量体制是英制，简写为 US.
国际计量体制有许多地方优于所用的英制，但仍因许多原因受各行业抵制。其中一个主要原因是经济；转换成新的体系，要制作新工具，人力资源重新培训，生产新图纸和许多地方的重新设计。然而许多工厂正自愿转换计量体系，以加强其在全球市场中的市场位置。目前在美国应用的是一种新旧混合体制。应用新体制的例子如软饮料和蒸馏酒精工业，现在更多采用的是升或毫升，而不是英制的品脱，夸脱及加仑。另一个大量应用例子是汽车上的紧固件都使用公制。
因此，让美国的劳动力具有两种体系的知识以使其进行更精确和有效的工作成为当务之急，。对那些在全球市场竞争的企业，使用公制或SI成了一种经济上的急需。加工的图纸，产品，尺寸，运输纸箱，称重等都必须按国际通用规范转换成公制， 焊接行业也不例外。本章将讨论US 体系和SI 体系中的通用条款和必要的计算。转换一种体系到另一种体系需要学习新的规则，尤其是计算；这些规则将以范例来阐述。
美国焊接协会制定了标准，AWS A1.1，焊接工业的公制应用指导（见下图7.1）, 以帮助焊接行业转换应用公制（SI）. 前言指出：“（此前言并非AWS A1.1:19 “焊接工业公制应用指导”的一部分，而仅仅是信息介绍）
目前AWS 对公制的方针是“AWS 支持及时转换并应用SI单位。AWS 认识到英制最终将被公制所代替。延误或拖长转换成SI 体系的时间最终将导致昂贵的开销和混乱，并增加与国际市场相接轨的损失。
目前，美国是唯一仍采用以英尺-磅的单位为主要单位的工业国家。自尼克松总统签订“1975年公制行
动方案”以来，由于方案的落实是自愿的，导致积极性不高。现在发现不但在我们的工业中，而且与其它国家间存在混乱。
很多大公司—包括通用汽车公司，福特公司，克莱斯勒公司和大约百分之七十的财富五百强公司，都制定了和其业务相关的一些转换。 但一些小的公司—-特别是一些国际交流很少的公司----转换较慢。
最近，由里根总统在1988年8月签订的“贸易和竞争汇合行动”指定公制为贸易和商业测量的优先使用单位。特别是，其要求联邦机构的采购，批准和其他业务的文件要在1992年的财政年末使用公制。
这个标准就是要推动这个转换。 欢迎对此标准提出建议和意见。邮寄地址：美国焊接协会，公制应用A1委员会秘书处，550 N.W.
LeJeune Road, Miami, Florida 33126.
AWS A1.1标准在先已申明支持转换到公制，但在制定此标准时仍然不是强制的。AWS A1.1参看SI系统，给其使用者备注了标准转换，同样列出和焊接工业相关的通用条款。从AWS A1.1摘录的章节可以被应用到此章节，以指出正确使用SI系统。但必须记住，使用是自愿的，而非强制的。现在所讲的只是增加你的SI体系一般知识，和改进你对付当今环球市场的效力。
在开始阅读SI 系统转换前，讨论一下现用的英制的复杂程度是有益的。由于大多数人对其复杂性已有认识，所以就常常认为它是简单的，但实事上，它非常复杂。对于初学者，仅仅是测量长度就要用很多单位。一般来说，英寸，英尺，码和英里被用来测量长度，其它的如弗隆, 里格，英寻，和其它很多都是。这些不同的单位仅仅是表示尺寸，长度。当一个尺寸转换成其它的单位时，转换系数非常不方便，并且很少是10的倍数。很多人不得不学会12英寸是1英尺，36英寸或3英尺是1码，和5,280英尺或1,760码是1英里。
同样在测量液体体积时我们的US体系有同样的问题：液体涉及的单位有盎司，品脱，夸脱，加仑，立方英尺等等。更让人容易被混淆的是有时同一个词表示不同的事。例如基本单位，盎司，被用来表示体积和质量（重量）。盎司表示体积时是128盎司=1加仑，重量表示16盎司=1磅。但是美国是欢迎US体系，因为我们熟悉它并且拒绝转换。
公制体系与我们的英制体系相比就非常简单。因为不熟悉，好像觉得很难，特别是对多年使用US体系的人而言。但公制很快就可以学会，且与我们目前的英制相比有很多优点，主要是对每一个要测量的值仅有一个基本单位，并且只需乘10就可以换算成更大的单位。对于小于1的值同样可以使用十进制。 表7.1就是通用的SI基本单位例子。
长度常常用基本单位米表示，重量用公斤表示。（编者注：SI体系用克作为基本单位，但AWS A1.1标准选择公斤作为其基本单位。这样AWS 基本单位包括前缀“kilo”而不是“kilogram”）。液体的体积用升表示。更大或小的值则要在基本单位前加前缀，或系数。表7.2 列出几种基本前缀（公斤是一个例外，AWS 用kg表示）。这样城市间的距离用公里表示（1公里等于1000米）, 小距离（尺寸）用毫米表示（1毫米是1/1000米）。除表7.1的单位外，和焊接相关的单位在表7.3中表示。
对焊接检验师来说，SI单位和US 单位之间的相互转换是一个挑战。这种转换常常要求用系数乘以所给单位，系数常常以“科学计数法”的形式给出在速记本中。阅读一些基本算术法则非常有用。下面的讨论会使检验师能很顺利地在不同系数间的转换，如7.89x107 或3.45 x 10-3.
表7。1--- 常用SI测量单位 表7。2---常用SI 前缀和符号 项目 SI单位 符号 指数表示 相乘系数 前缀 符号 长度 米 m 106 1,000，000 百万 M 质量 公斤 kg 103 1,000 千 k 体积 升 L 10-1 0.1 十分之一 d 温度 摄氏度 C 10-2 0.01 百分之一 c 时间 秒 s 10-3 0.001 千分之一 m 压力 帕斯卡 Pa 10-6 0.000001 微 能量 焦耳 J 电流 安培 A 频率 赫兹 Hz
正负数的使用
第一先看正负数的应用和其通常的应用场合。第二，再看看科学计数法及其在公制和英制之间的
转换。正数是比零大的数，负数是比零小的数。每一个人都要熟练地计算正数，如5加7是12，或者11减6 等于5。在这些数前没加加号, 因为标准转换是：如果数字前没有符号，将认为是正数。或者另一种表示方法：正数不要求在其前加+。但在第一个例子中的5 和7，可以写成（+5）和（+7），用括号清楚表达。对初学者或看使用规则来说这是有用的。
计算者同样要用正负号；在两个数字间的加号是指两个数相加，而减号是指第一个数减第二个数。加减号必须和每一个数字分开写。
第一个例子的表示如下： （+5）+（+7）=（+12）
读为：一个正5加上一个正7 等于一个正12。
表7.3--- 常用与焊接有关的SI单位 项目 SI单位 符号 面积 平方毫米 mm2 电流密度 安培/平方毫米 A/ mm2 熔敷率 公斤/小时 kg/h 电极电阻系数 欧姆米 M 电极力 牛顿 N 流速（汽液） 升/分 L/min
冲击韧性 兆牛顿米-3/2 MNm-3/2 冲击功 焦耳 J=Nm 线性尺寸 毫米 mm 功率密度 瓦特/平方米 W/m2 压力（汽液） 帕斯卡 Pa =N/ m2 强度 兆帕 Mpa=1000000N/ m2 导热性 瓦特/米开氏 W/(mk) 焊机速度 毫米/秒 mm/s 体积 立方毫米 mm3 送丝速度 毫米/秒 mm/s
当我们使用负数或减数时，负号必须表示在负数的前边以区别正数。我们推荐最初使用括号，用来帮助理解和使用正负数组合，并且与计算符号分开。众所周知，使用括号将会花费更多的时间和气力，但使用括号则对区分数字符号和计算符号非常有用。5 加负7等于负2。使用负号和括号如下： （+5）+(-7) = (-2)
读为：5 加负7等于负2。
另外的例子如下：
（-9）+ （+3）=（-6） 读为：负9加3等于负6。
（+11）+（-6）=（+5） 读为：11加负6等于5。
（-3）+（-4）= （-7）
读为：负3加负4等于负7。
（-6）+（-9）=（-15）
读为：负6加负9等于负15。
这些例子所表示的是正负数相加的运用。下面介绍的是正负数相减的例子： （+5）-（-8）=（+13） 读为：5减去负8等于13。
在上面的例子中，数字8加到5上是因为：减去一个负数等于加上这个数值或叫绝对值。另一种表达方法是“负负得正”。负8和其前边的减号就是两个负的，导致一个正数，结果是13。
上面的例子表示成两步就清楚了： （+5）-（-8）=？
上面两个负号得到一个正号： 5+8=13
8被加到5上。
其它分成两步相减的例子如下： （+9）-（-5）= （+14） 9+5=14
“正9减负5等于正14”。
（-8）- （-4）= （-4） -8+4=-4
“负8减去负4等于负4”。
（-9）-（+6）= （-15） -9-6=-15
“负9减去正6等于负15”。
对于正负数的乘法计算，增加两个规则：
1． 负数乘负数得正数 2． 负数乘正数得负数 例如：
（-6） x (-5)=(+30)
“负6乘以负5等于正30”。
（-4）x （-6）= （+24） “负4乘以负6等于正24”。
（-5）x （+3）= （-15） “负5乘以正3等于负15”。
（+7）x （-2）= （-14） “正7乘以负2等于负14”。
对除法，相同的规则如下： 1．负数除正数等于负数 2．正数除负数等于负数 3．负数除负数等于正数
上述三个规则的例子如下，用斜杠“/”作为除法符号： （-6）/（+2）= （-3） “负6除以正2等于负3”。
（+8）/（-4）= （-2） “正8除以负4等于负2”。
（-9）/（-3）= （+3） “负9除以负3等于正3”。
科学计数法
下面要谈到的题目是科学计数法（SN）, 以幂的形式表示数，包括基数，底数和指数。最常用的底数是10，如数100可以写成1x102,(读做1乘以10的平方)，其中1是因数，10是底数，2是底数的指数。指数是底数自己相乘的数量：102 等于10 x 10或100，103等于10 x10x10或1000。 当因数和乘号不需要，且因数正好是1时，100可以写成102。在这种情况下，只有指数和底数。指数同样也表示十进制小数点的移动的位数，向左或向右。其它的一些则以十为底数的，大于1的常用整数的科学计数法表示如下。比1大的数的指数是正数。 100 = 1（定义：任何数的零次幂=1）
101 = 10 102 = 100 103 = 1，000 104 = 10，000 105 = 100，000 106 = 1，000，000
对于小于1，大于0的数，指数为负。下面是底数在前，去掉“1 x”的例子：
10-1 = 0.1 10-2= 0.01 10-3 = 0.001 10-4 = 0.0001 10-5 = 0.00001 10-6 = 0.000001
正如前面所说，当一个数正好等于1乘以指数时，1和乘号就不需要出现，此例中的1就是这种
情况。其它的数字例子用标准表示法和科学计数法（SN）表示如下。在SN中，规范是：小数点总是表示在除零外的第一个数字后。例如： 标准形式 科学计数法 2,345 2.345 x 103 1,450,000 1.45 x 106 0.348 3.48 x 10-1 0.0078 7.8 x 10-3
在每天的工作中，表7.2中的前缀可以帮助我们处理非常大或非常小的数。例如通常的生产材料，普碳钢，在我们现用的英制体系中，其强度大约为70,000磅/平方英寸。将70,000 psi转换为公制的帕斯卡（Pa）是一个非常大的数字，因为6895 Pa 等于1psi. 转换如下： 例1
70，000psi = ??Pa =70,000psi x 6,6895 Pa/Psi =482,650,000 Pa
上面的结果数字太大，我们就可以使用表7.2 中的前缀“百万”来简化它。前缀“百万” 是106 或1,000,000， 我们使用它并相应移动小数点。这样的结果是将十进制的小数点左移6位，去掉尾部所有的零，而只加前缀。 例2
70,000psi = 482,65 MPa
还有一些从一个体系转换到另一个体系的例子，但首先必须讲讲简单的加，减，乘，除的算术规则。先要要用术语命名一个数中的每个数字的位置。下面是一个非常大的数，其包括很多数字，带有十进制小数点的，且所有的数字的位置都表示出来： 例3
对数：1,234,567.987654
小数点左边的数字比1大，其表述如下：
7 在个位 6在十位 5在百位 4在千位 3在万位 2在十万位 1在百万位
重新写同一个数，并看小数右边的数字，我们可以知道每个数字的位置：
1,234,567.987654
小数点右边的数字比1小，其表述如下：
9在十分位
8在百分位 7在千分为 6在万分位 5在十万分位 4在百万分位
记住这些不同的位置将会在转换时有帮助。
从上面的例子中证明，将小数点左移一位等于除以10，而右移一位则等于乘以10。在科学计数法中，负指数则表示数小于1。
科学计数法的优点是它使得计算很大或很小的数非常容易。两个都以科学计数法表示的数相乘，只需将两个因数相乘，每个数的10的幂或指数相加，组成一个新的科学计数法数。除法，则包括因数相除，分子指数减去分母指数，然后组成一个新的科学计数法的数。几个例子如下： 例4
乘法（加指数）
（2.0 x 103）x (1.5 x 105) = 3.0 x 108 （1.0 x 108）x (4.5 x 107) = 4.5 x 1015 （3.5 x 10-3）x (2.0 x 106) = 7.0 x 103 （5 x 102）x (12 x 10-6) = 60 x 10-4
or =6.0 x 10-3
例5
除法（减指数）
（3.0 x 104） (1.5 x 102) = 2.0 x 102 （6.0 x 10-7） (3.0 x 103) = 2.0 x 10-10 （4.5 x 104） (1.5 x 10-5) = 3.0 x 109 （8.0 x 10-6） (2.0 x 10-9) = 4.0 x 103
对于科学计数法数之间的加减，第一步是将其幂变成一样，然后作通常的加减计算。为方便计算，小一点的要变幂。 例6 加法
（2.3 x 104）+ (3.54 x 105) =
(0.23 x 105) + （3.54 x 105）=3.77 x 105 （3.78 x 10-6）+ (7.45 x 10-4) =
(0.0378 x 10-4) + （7.45 x 10-4）=7.4878 x 10-4 例7 减法
（7.8 x 106）- (9.4 x 104) =
(7.8 x 106) -（0.094 x 106）= 7.706 x 106
（3.9 x 10-4）- (6.1 x 10-5) =
(3.9 x 10-4) -（0.61 x 10-4）= 3.29 x 10-4
注意：正负数之间的加减标准规则同样适用在此。最终的结果要组成一个科学计数法的数，通过调整幂，使小数点的左边的数字大于1。
圆整惯例
下面要谈的是圆整惯例；大多数人都熟悉一些圆整规则，但AWS用下面规则： 规则一---大于或等于5的数字舍去，左边的数加1 规则二---小于5的数字舍去，左边的数不变 例8
8,937 = 9,000 近似到千位 8,937 = 8,900 近似到百位 8,937 = 8,940 近似到十位
另外的包含有小数点的数圆整到不同位置的例子： 例9
4.4638 = 4 近似到单位值 4.4638 = 4.5 近似到十分位 4.4638 = 4.46 近似到百分位 4.4638 = 4.464 近似到千分位
圆整应该仅做一次，就是说不要舍去非常后面的数字，然后依次向前从而得到所需的数字。仅做一次圆整，可以避免计算错误；圆整应该从所需的数值的适当位置进行，就做一次。这些圆整规则同样在AWS A1.1标准中有图来表述。
转换系数
在前边的例1中是将强度70,000psi 转换成帕斯卡单位。然后为方便，用前缀“百万”从而消除几个零。
这些前缀非常方便，它是乘数的缩写。在报纸里常用的一个前缀是“千”。它的意思是1000，所以，用它来表示公制的长度，1千米是 1000m. 同样，毫米是千分之一米，所以1毫米就是1/1000m; 1m 有一千个mm. 前缀应用的例子如下：
例10
456,000,000Pa =456 MPa 56km = 56,000m 234,000mm = 234m 456g = 0.456kg
面积尺寸
电流密度
熔敷率
in2 mm2 6.452 x 102
mm2 in2 1.550 x 10-3 A/in2 A/mm2
A/mm2 A/in2
1.550 x 10-3 6.542 x 102
lb/hr kg/hr 0.454 kg/hr lb/hr 2.205
流速
热导入
线性测量 质量 压力 温度
拉伸强度
运行速度 真空 进丝速度
ft/h l/min J/in J/m in mm ft mm lb kg psi psi kPa MPa bar
psi
°F
℃
psi MPa in/min
mm/s Pa
in/min mm/s
l/min ft/h J/m
J/in
mm in mm ft kg lb kPa MPa psi psi psi bar ℃ °F MPa psi mm/s in/min torr
mm/s
in/min
4.719 x 10-1 2.119 39.37
2.54 x 10-2
25.4
3.937 x 10-2 3.048 x 102 3.281 x 10-3 0.454 2.205 6.895 6.895 x 10-3 0.145 1.450 x 102 14.50 6.9 x 10 (°F-32)/1.8 (℃x1.8)+32 6.896 x 10-3 1.450 x 102 4.233 x 10-1 2.362 7.501 x 10-3 0.423 2.362
图7.4-焊接用转换表--美国体制和SI
由于SI 单位和US单位之间转化使用频繁，所以转换系数表将会很有帮助。下一页中的表7.4就是很多使用在焊接中的转换系数。使用这个表格非常简单，找出转换的格式，用所给转换系数乘以被转换的数。焊接检验员不需要记住表7.4中的系数，当需要时，这些系数会给提供。CWI(认可的焊接检验师)必须会计算这种转换。
再看转换系数表，有几个重要特征。表格由4个带标题的列组成，特性，转换单位，转换到，系数。你可以按其所列顺序使用它。 作为转换练习，第一步是要知道要被转换的所给单位的特性。从特性列中选出特性种类后，看第二列，转换单位，确定包含所给单位的行。这就是要转换的单位。从这行往右，找到转换到列的将要转换到的单位。这样就确定了所给和将要转换到的单位的行；在最后的系数列就是转换系数。此时，用转换系数乘以所给单位的值，所得结果就是转换单位后的值。下面所示的是应用这个表格的几个典型转换例子：
例11
1．特性=压力（汽或液）
2．所给单位=40psi
3．转换后单位=千帕(kPa)
4．转换系数=6。895
40psi x 6.895= 275.8kPa
计算结果可以取舍并写成科学计数法：
275.8kPa = 276kPa
=2.76 x 102kPa
例12
强度试验，并显示出最高强度值为 625 MPa .它相当于多少psi?
1. 特性=强度
2. 所给单位= 625 MPa
3. 转换后单位= psi
4. 转换系数= 1.450 x 102
625MPa x 1.450 x 102 = 906.25 x 102
=9.06 x 104 psi
计算结果是906.25 x 102，但可以近似写为科学计数法数9.06 x 104 psi。
例13
5/32 英寸（0.156英寸）的焊条是多少毫米直径的焊条？
1． 特性=线性单位
2． 所给单位= 5/32 英寸（0.156英寸）
3． 转换后单位= mm
4． 转换系数= 25.4
0.156 x 25.4 = 3.9624mm
=3.96mm
这里的结果近似到三位数。
正方形或长方形面积
面积=长 x 宽 或 面积= 宽 x 厚
圆形面积
面积= x 半径2 面积=（ x 直径2 ）/4 或 面积=0.7854 x 直径2
伸长率（%）
伸长率（%）= （（最终标尺长度-起始标尺长度）/起始标尺长度）x 100
断面收缩率（%）
断面收缩率（%）= （（起始面积-最终面积）/起始面积）x 100
抗拉强度
常规
UTS = Pmax/面积 其中：Pmax = 试样断裂载荷
面积= 试样原始横截面积
管子
全截面管子UTS= Pmax /(0.7854(OD2-ID2))
屈服强度
YS = 达到规定变形量时的强度/原始横截面积
表7.5 WIT-常用公式
例14
焊接参数被调整到焊接熔敷率为7.3kg/h. 那嬷熔敷率是多少lb/h?
1. 特性= 熔敷率
2. 所给单位= 7.3kg/h
3. 转换后单位= lb/h
4. 转换系数= 2.205
7.3 x 2.205 = 16.0965 lb/h
=16 lb/h
计算出的答案是16.0965, 近似的两位数，结果是16 lb/h.
华氏温度和摄氏温度之间的的转换可以在表7.4 和7.6查到。
附加的SI 类型及其应用转换
下面是一些摘录于AWS A1.1的条款，包括容易横向查找的段落号，在SI体系中使用的附加类型及其应用转换。AWS A1.1 是指导性的，而不是强制的，应该慢慢开始使用。
6．类型和使用
6.1前缀的使用
6.1.1 前缀应该和SI 单位一起使用，表示数量的级别。前缀可以很容易的代替10的幂并去掉无意义的数字。
首选的 非首选的
12.3km 12300m, 12.3 x 103m
6.1.2 建议使用1000为单位的前缀。避免使用前缀一百，十倍，和百分之一。
首选的 非首选的
mm, m, km hm, dam, dm, cm
6.1.3应该选择使数字的值在0.1和 1000之间的前缀。
6.1.3.1对于使用表格表示的特殊情况，如果数字值超出0.1~1000，也可以使用相同的单位，或其倍数，或约数来表示。
6.1.4 不可以使用带倍数或连字符号的前缀。
正确的 不正确的
pF, GF, GW F, Mkg, kMW, G-W
6.1.5 通常都要求在分母中使用基本单位和诱导单位。 前缀使用在分子中表示出适当的数字大小（见
6.1.3）。
首选的 非首选的
220J/Kg 0.2J/g
1Mg/M 1kg/mm
5Mg/m3 5g/mm3
6.1.6 除质量的基本单位kg, 已包含有一个前缀外，一般前缀要跟随着SI 基本单位。在质量单位中，
前缀要求附在g 前。
6.1.7 前缀不要混合使用，除非所表示的量值不同。
正确的
5 mm 长 x 10 mm 高
不正确的
5 mm 长 x 0.01 m 高
例外
4 mm 直径 x 50 m 长
6.1.8 不管前缀跟什么基本单位，其发音时一样的。 例如kilo 的发音是“kill-oh”. 用俚语“keelo”不对。
6.2 非首选单位的使用
6.2.1应该避免混合使用不同体系的单位。
首选的 非首选的
kg/m3 kg/gal
6.8 大写字母。SI单位的命名是在句首使用大写字母（例如：新吨，帕斯卡，米，开氏温度 和赫兹）。在摄氏温度中，C 大写，度（0）小写。
除起源的名字外，SI单位符号都小写。
A(ampere), K(kelvin), W(watt), N(newton), J(joule)等
M(meter), kg(kilogram), 等
只有5个前缀符号是大写的： E(exa), P(peta), T(tera), G(giga), 和M(mega).
6.9 复数。单数和复数的单位符号是一样的。单位复数的命名用一般方式。
正确的 不正确的
50 newtons (50N) 50 newton’s(50Ns)
grams (25g) 25 grams’ (25 gs)
6.10 标点符号. 除在句子的结尾外，SI 单位后不使用句号。
句号（不是逗号）作为小数点使用。
句号不用在单位符号之间或与前缀连接。
正确的 不正确的
5.7mm 5.7m.m.
6.11数字组
6.11.1由5个或5个以上数字组成的数书写时，在小数点的左右两边三个数字一组要留一个空格。4个数字组成的数，空格可留可不留。
6.11.2 三个数字一组间要用空格（非逗号）。
正确的 不正确的
1 420 462.1 1,420,462.1
0.045 62 0.04562
或 1 452 1,452
6.12其它类型
6.12.1 数值和单位符号间要留空格。
正确的 不正确的
4 mm 4mm
6.12.2在一个表达式中，不能同时使用单位和其符号：
正确的 不正确的
米/秒（m/s） 米/s
6.12.3 数值要表示成小数，而不是分数。 小于1的数小数点前是0。
正确的 不正确的
0.5 kg, 1.75 m 1/2 kg, .5 kg., 1 3/4m
6.12.4 SI 单位符号要用罗马字符（直体）表示，而不用斜体（斜的或手写体）表示。
6.12.5 尽可能使用打印的而非手写的前缀。拼写字符优先于手写符号。
6.12.6 当需要或希望在等式或表格中使用U.S.英寸-磅单位时，SI单位要在另外的等式，表格或同一
表格的另一列中再表示。也可以在备注中加一个等式或带系数的表格, 使其可以从U.S.英寸-磅转换为首选的SI单位。SI的等值数可以插在后面的括号内。
总结
上面的例子是要求焊接检验师做的部分数学工作。作为最低要求，在AWS CWI的考试中，她或他需要计算上面的转换。上面的例子是AWS CWI考试时的典型的问题。不管数值多大或多小，计算方法是一样的。只需按照不同的步骤，使用转换系数表找出乘数， 然后，剩下的就是按照前面讲的规则和惯例进行算术计算。
主要名词和其定义
AWS A1.1 – “焊接工业公制应用指导”， AWS 发布的标准。
转换系数 – 从一个单位转换到另一个单位中间辅助的数。
指数 – 以10为底数的幂的数； 2是表达式102 的指数。
一列数 – 一个数值，由两个大于1和小于1而组成的数字，被用来表示一个值。
前缀 – 一个词放在另一个词前，以改变其意义或值。
舍入 – 在数学中，调整最后保留数字的方法，和其相挨数字的大小与5相比而取舍。
科学计数法 – 以10 为底数的幂的数字体系。在此体系中，可以容易地处理非常大或非常小的数。 SI – Le Systeme International d’Unites (公制的缩写形式)。
SN – 科学计数法的缩写形式。
US – 美国目前使用的计量体系的缩写（美国习惯用的体系）。
表7.6-华氏与摄氏温度间的转换
焊接检验标准
焊接检验标准
钣金件的焊接需从外观，尺寸和力度保证三个方面做出检验控制，以保证产品的质量。
一 外观检验
1 焊接应根据钣金件的材质，板厚及焊接位置选用合适的焊接方法。以保证良好的外观和减少焊接变形。
2钣金件的焊接在保证力度的前提下，焊点，焊缝应尽量置于对外观无影响的位置，且焊点布局应尽量匀称，大小适中，不能出现表面烧穿，擦伤等缺陷。不得有焊渣等残留物。
3焊接后工件表面应无明显的凹凸变形和影响产品外观又不可纠正的扭曲变形。凹凸变形以平面度允许差： (≦1mm／□500×500.)
4布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，便于打磨处理。不能打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝，焊点应尽量平顺均匀。
5对表面不着处理的不锈钢钣金件应尽量避免外观正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角处。焊接应采用氩弧焊，加焊条时应用不锈刚焊条，以避免生锈。焊螺母时应用不锈钢螺母。
二 焊接尺寸的控制
1组焊前必须在焊接前对拼装尺寸进行检查，核查无误后方可进行固定焊接。避免前期错误的延续。
2组焊件外形尺寸的控制：
三 力度保证
焊接应牢固、可靠，适应各构件的力度要求。不能出现假焊、虚焊和焊点松脱裂纹，需作外表磨平处理的焊缝应有供焊透之坡口或间隙，不可磨平后出现断裂纹现象。
焊接检验规程目 录
1. 2. 3. 4. 5.
目的 ............................................................................................................................ 3 适用范围 ..................................................................................................................... 3 标准引用与定义 .......................................................................................................... 3 职责 ............................................................................................................................ 3 试验及检验要求 .......................................................................................................... 3
5.1. 焊接母材检验 .............................................................................................................. 3 5.2. 焊材检验 ..................................................................................................................... 4 5.3. 焊前检验 ..................................................................................................................... 4 5.4. 焊接过程监督 .............................................................................................................. 5 5.5. 焊后检验 ..................................................................................................................... 6 5.6. 重要产品的焊接追溯 ................................................................................................... 6 6. 7.
不合格品控制 .............................................................................................................. 6 所附表样 ..................................................................................................................... 7
1. 目的
为保证钣金的焊接产品符合焊接质量要求，产品性能满足验收技术条件和顾客的要求，特制定本检验规程。
2. 适用范围
本规程适用钣金焊接产品焊接的全过程。
该规程是其它涉及焊接产品检验规程的细化、补充与完善。
3. 标准引用与定义
ISO-13920 焊接结构的一般公差 长度和角度的尺寸 形状和位置
ISO-5817 钢、镍、钛及其合金熔焊接头（不包括电子束焊接）缺陷的质量等级 ISO 2768-1 未单独注出公差的线性和角度尺寸的公差 ISO-15085 铁路车辆及其部件的焊接 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表
钣金返修焊通用工艺守则 钣金焊材库管理规定
4. 职责
4.1. 工艺部门负责提供与产品焊接生产、检验相关且必要的验收标准，图纸，焊接工艺规程
等相关的技术资料；
4.2. 工艺部门负责制订相关必要的返修工艺规程；
4.3. 焊工负责焊接设备、工装的例行检查和日常保养，进行焊前各项工作准备，按照焊接工
艺规程的要求进行作业，按照检验指导书在焊前，焊后实施检验，并填写相关的焊接作业及检验记录；
4.4. 检验人员负责对焊接作业及检验过程的执行情况进行确认，对产品的生产及检验过程进
行巡查、监督焊督执行焊接工艺纪律的情况；
4.5. 检验人员负责产品的判定与放行，统计质量状况，并对质量事故成因组织相关人员进行
分析改善；
4.6. 焊接现场监督负责焊前确认、焊接过程巡检及产品焊后检验 5. 试验及检验要求 5.1. 焊接母材检验
焊接母材包括采购的焊接产品所使用的板材、及焊接产品使用由协力公司加工的外协件，检验人员应按照以下方案对母材抽样进行外观、尺寸等检验，并填写相关的检验记录，检验合
格后方可办理入库手续。 5.1.1. 抽样方案
按照按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》（适用于连续批的检查），采用
一次抽样方案（见下表）进行入所检查，具体见表1。
表1 采购件和外协件质量检查水平一览表
5.1.2. 5.1.3. 检验判定标准及原则
依据相应的验收标准对产品逐批进行检查，并按照以下原则进行判定。 1） 重要项点有一项不合格，则该样品判定为不合格。
2） 次重要项点有两项不合格，则该样品判定为不合格。 3） 普通项点有三项不合格，则该样品判定为不合格。
未注公差的尺寸按ISO 2768《一般公差、未注公差的线形和角度尺寸的公差》中公差m等级检查，具体见表2。
表2 性尺寸的极限偏差数值
焊材检验按《钣金焊材库管理规定》 执行
5.3. 焊前检验
每天开焊前，应由焊接现场监督人员进行焊前检验，并填写《焊前检验记录》，在检验
合格之后方可开始焊接作业，只要发现一项不合格必须经整改并确认合格之后方允许开始生产。检验内容至少应包括以下基本项点，如果有工艺特殊指定，可以根据实际需要适当追加。 1）焊工资格适合产品焊接作业要求，资格证书在有效期以内； 2）焊接工艺规程、作业指导书、图纸等与当前的产品焊接工艺对应；
3）确认母材、焊材及相关零部件的标识，确认其型号、规格、材质适用于当前的工艺，符合当前工艺要求，通过查看零部件跟随工艺流转卡的检验报告确认其为已经过检验合格的产品或需要焊接工序让步使用的产品；
4）确认工作环境满足当前的焊接工艺要求，例如温、湿度满足工艺要求，工作台无阻碍生产及影响作业等杂物；
5）焊接工装、夹具适用于当前焊接工艺，且均已定位； 6）焊接坡口、组焊间隙是否合适，符合相关标准规定。
5.4. 焊接过程监督
在焊接过程中，焊接监督人员应在现场进行巡回检查，依据焊接工艺规程的要求对工艺执行的情况进行监督。监督的内容应包括：
1） 焊接方法的确认 不一致时应核查是否办理焊接工艺更改手续凭证； 2） 检查焊接设备完好性和工装适用性
（1） 检查所用设备和工装是否符合工艺规程规定； （2） 检查设备的表、计、装置等，失灵时不得焊接。 3） 复核焊接材料
(1) 防止错用焊材，造成焊接质量事故； (2) 监督和检查焊条保温筒的使用情况； (3) 抽验焊条、焊剂是否烘干。 4） 焊接预热温度和预热方式检查
(1) 检查预热方式（方法和加热范围）是否符合焊接工艺规程规定； (2) 检查和控制预热温度是否符合工艺规定。 5） 焊接环境监督
焊接环境包括温度、湿度和气候条件。当出现下列情况时应采取措施：温度＜0℃，湿度＞90％，风速＞10 m/s，有穿堂风、雨、雾、雪时 6） 监督焊工执行工艺情况
（1）核查焊工是否持有相应的焊接技能操作证和按照焊接规程进行操作； （2）监督和检查焊工执行焊接工艺规程正确与否。
5.5. 焊后检验
整个产品焊接完成以后，焊工应根据相关检验要求对每个完成的产品的外观、几何尺寸进行逐件检验，并填写相关检验记录，经检验合格的产品应根据产品标识与可追溯性中产品的编码原则给产品编号，检验人员根据后可办理入库，然后将检验合格后的产品放置到专门的合格品存放区域，检验记录由焊接工程师存档。
在向客户提交首样鉴定时检验人员应根据客户的需要组织相应项目的型式 （可靠性）试验，并将试验结果形成记录。
焊后未注线性公差的尺寸按ISO 13920-1993 B级（如表3）执行，平面度按照ISO 13920-1993 F级（如表4）执行。
表3（线性公差）：
表
4（平面度公差）：
5.6. 重要产品的焊接追溯
对于车下重要产品的焊接，须建立《焊接追溯表》，见附表 每实施一步，须在追溯表中填写相关操作人，及相关焊接参数。
6. 不合格品控制
在以上所有检验环节中发现的不合格品按照《不合格品控制程序》执行。
对于焊接过程中出现的不合格品，除“返工”或“报废”两种情况外，检验人员均应开出“不合格品处理单”进行评审。
检验人员首先在处理单上详细描述不合格品的情况，提交焊接责任人评审后作出处理意见。
对于措施中提出需要进行整改、返修或返工处理时，焊工应根据《钣金返修焊通用工艺
守则》G/BJ-40-2规定进行，所有的返修应有相应的《焊接返修记录》并对产品具体返修位置、焊接人员、产品编号、缺焰描述、WPS等进行记录。
生产部门负责按评审意见组织返修，返修后应重新按要求进行检验和试验，达到要求后才能予以验收。
为避免不符合项的再次发生，按照所质量体系文件《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》的要求采取相应的纠正和预防措施。
7. 所附表样
6.1 《焊接品外观检验记录》及《焊接品尺寸检验记录》 6.2 《焊前检验记录》 6.3 《焊接追遡表》 6.4 《重要焊接参数追溯表》
重要焊接参数追溯表
第10页 共11页
焊接班长只有在焊接监督代表确认完成且具备焊接条件后，方可焊接；3. 此天每天交焊接工程师处存档
第11页 共11页
产品焊接追溯表
第12页 共11页
焊接检验规程5.214.自检：
为了降低废品率，操作人员应做好自检工作。自检时必须停下工作，认真与“首件”对照，如遇到自己不能判定的问题，要通知班组长或检验员判定。现规定自检频次为：凸焊30件/次，悬焊5件/次，CO2焊30件/次。每次自检的产品必须签上自检与日期字样，且需要班组长确认以便监督。对于没有按照规定的检验频次进行自检的或自检的工件没有单独存放的，处罚操作员100元/次。对于员工自检的工件出现不合格品时，每件不合格自检件处罚10元（情节严重者，另行处理）处罚检验
员50元/次。对于发生问题的产品件根据临时要求执行自检。
5.上道工序向下道工序转移不合格品
上道工序向下道工序转移不合格品，被下道工序发现的，对责任人处罚20元，并奖励发现问题的相关人员20元。（包括仓库和品管人员），10件以上不合格品流入下一道工序的按照产品质量事故处理制度进行处理。发现者通知责任班组，由班组对其不合格件取样，并经责任人确认后（确认时间要在24小时内完成）将问题件报至品管部处理。
6.检验流转单
半成品件/成品件生产后及时填写产品检验流转单，对没有按照规定填写产品检验单的处罚责任人50元/7. 全检情况
有关人员一旦发现有不合格品混入合格工件中，应立即通知品管人员进行处理，且判定需要全检时，将由操作人员自己全检，并对全检后的工件负责，全检工作由品管部通知车间管理员。相关责任人在当班时，车间管理员2小时内安排全检；不当班时在24小时内安排（若物料部需出货的，将由班组长1小时内安排）。未在规定时间完成安排的，处罚班组长50元/次。全检后不合格品由操作工转移至品管部进行处理。如全检后仍然有不合格品，处罚每件50元，10件以上按照批量情况另行处理。若有违反此规定者，处罚责任人50元/次。
8.不合格品的处理
对出现的不合格品，应由责任人移交给检验员，由检验人员登记并与物料部仓管人员交接进行日清工作，确保当日的废品得到及时的处理。当天的不合格品未在当天报至品管部处理的，处罚责任人和班组长各50元，若操作工故意隐瞒不报的或私自藏件的处罚100元/件。生产班组应根据每周的报废情况，对相关人员加强培训，降低废品率。
9.工件存放
工件在生产过程中不得混放（包括不同工序和左右件的混放），左右件以及不同工件存放在同一工位器具时，必须隔离。如被发现有混放现象，对责任人处罚50元/次。
10. 对重复发生的质量问题
对同一质量问题（批量问题）在三个月内重复发生的，第二次再次发生对责任人双倍处罚。
编制/日期： 会签/日期： 批准/日期：
焊接检验指导书
修订记录
1. 目的
确保焊接零件的加工质量，防止未经检验和不合格的零部件流到下道工序或被误用 2. 适用范围
尚品科技所有焊接加工零部件的质量控制 3. 职责
3.1生产部操作工负责所有加工零部件进行自检和互检 3.2质量部负责所有加工零部件的检验和不良品处理 3.3项目部负责产品技术支持 4. 程序（检验规范） 4.1焊接螺柱和螺母 4.1.1检验方法
a.检验员每半小时巡检一次，每次抽检不少于2件加工工件 b.生产批量小于20件工件则全检
c.操作工每10件工件检验一件并对加工工件的表面质量进行全数检验 首件确认
1. 螺母或螺钉点焊位置 2. 螺母或螺钉规格及数量 3. 扭力测试 4. 检查治具及检具
5. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）
过程巡检
1. 螺母或螺钉点焊位置 2. 螺母或螺钉规格及数量 3. 扭力测试 4.
检查治具及检具
5. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）
最终检验
按照首件检验方法进行末件检验，并对外观进行抽检；特别注意毛刺、镀锌
板及铝板的外观（焊渣、焊疤、划伤等）
4.1.2检验要求
a.按图纸要求检验焊接螺柱或螺母尺寸规格，焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是
否完好，目视碰焊螺柱或螺母，保证垂直和焊接均匀。 b.使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱，螺母的力矩，一般的要求如下
备注：如果图纸有特殊要求按照图纸或标注执行 4.1.3检验依据：图纸、作业指导书和检验指导书
4.2点焊 4.2.1检验方法
a.每班次在开机后都应进行点焊强度试验，试件应为平直板材，同时试件板厚应与工
件厚度一样，而且要足够大，能够满足在剥开试验时在允许的点焊间距范围内，连 续点焊三点，还要满足在剥开时让操作者有握紧的地方，焊接时两件试件应搭接在 一起。试件焊好后垂直夹在台虎钳上，然后把一块试件弯曲，再用钳子或其他工具 夹住另一块试件的一端，把两块试件分离开，焊点剥开后，把最后的一个作为试验 焊点，观察焊点，如果焊接参数选择适当熔核留在一块试件上，而另一块试件留下 一个孔，熔核的平均直径应为焊点直径最大处核直径最小处之和的三分之二，只有 当强度测试合格后才能进行批量生产。
b.检验员每半小时巡检一次，每次抽检不少于2件加工工件 c.生产批量小于20件工件则全检
d.操作工每10件工件检验一件并对加工工件的表面质量进行全数检验 首件确认
1. 强度测试 2. 零件是否点焊齐全 3. 位置是否正确 4. 检验重点尺寸 5. 检查治具及检具
6. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）
过程巡检
1. 强度测试 2. 零件是否点焊齐全 3. 位置是否正确 4. 检验重点尺寸 5. 检验治具及检具
6. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊疤等不良缺陷）
最终检验
按照首件检验方法进行末件检验，并对外观进行抽检，特别注意毛刺、镀锌
板及铝板的外观（表面氧化、生锈、划伤、焊疤的不良缺陷）
4.2.2检验要求
a.目视零件表面检查是否有缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰
伤、变形、锈斑等。
b.检查点焊件的外观清洁平整、点焊间距、数量和点焊位置，并保证接触良好加工 4.2.3检验依据：图纸、作业指导书和检验指导书 4.3手工焊接 4.3.1检验方法
a.检验员每半小时巡检一次，每次抽检不少于2件加工工件 b.生产批量小于20件工件则全检
c.操作工每10件工件检验一件并对加工工件的表面质量进行全数检验 d.如有必要对于机柜和机架焊接件进行全检，检验可在打磨以后 首件确认
1. 焊接位置
2. 零件是否焊接齐全，位置是否正确
3. 焊接尺寸及机柜对角线尺寸（对角线相差小于1mm） 4. 检查治具及检具
5. 平面度及焊道是否符合图纸要求
6. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊渣、渗透等不良缺陷）
过程巡检
1. 焊接位置
2. 零件是否焊接齐全，位置是否正确
3. 焊接尺寸及机柜对角线尺寸（对角线相差小于1mm） 4. 检查治具及检具
5. 平面度及焊道是否符合图纸要求
6. 外观检验（表面氧化、生锈、划伤、焊渣渗透等不良缺陷）
最终检验
按照首件检验方法进行末件检验，并对外观进行抽检，特别注意毛刺、镀锌
板及铝板的外观（焊渣、飞溅、划伤等不良缺陷）
4.3.2检验要求
a.操作工应检查焊条、接设备、接夹具是否符合产品工艺指导书（WI）要求
b.目视零件表面检查是否有缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹痕、表面氧化、碰
伤、变形、锈斑、焊渣等
c.焊接处必须饱满，渗透焊缝粗细应均匀连续，不允许有漏焊和少焊，外表面不允许
有飞溅物，目视焊接处无气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在，如有必要在打磨后 检验。
d.焊接件应平整不变形 e.按照图纸检验外形尺寸
4.3.3检验依据：图纸、作业指导书和检验指导书 4.4打磨 4.4.1检验方法
a.检验员每半小时巡检一次，每次抽检不少于2件加工工件 b.生产批量小于20件工件则全检
c.操作工每10件工件检验一件并对加工工件的表面质量进行全数检验 d.如有必要对于机柜和机架焊接进行全检 首件确认
1. 机柜及机箱的对角线（对角线相差小于1mm）
2. 外观检验（打磨印、焊渣、气孔、裂缝、焊瘤、毛刺、锐边等不良缺陷）
过程巡检
1. 机柜及机箱的对角线（对角线相差小于1mm）
2. 外观检验（打磨印、焊渣、气孔、裂缝、焊瘤、毛刺、锐边灯不良缺陷）
最终检验
按照首件检验方法进行末件检验，并对外观进行抽检，特别注意毛刺、镀锌
板及铝板的外观（焊渣、焊疤、打磨印、气孔等不良缺陷）
4.4.2检验要求
a.目视零件表面检查是否有缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、表面氧化、碰
伤、变形、锈斑、焊渣、打磨印、毛刺锐边、气孔、裂缝和焊瘤等 b.按照图纸检验外形尺寸
4.4.3检验依据：图纸、作业指导书及检验指导书 5. 焊接缺陷的分类 ---裂纹
一种在固态下由局部断裂产生的缺欠，它可能源于冷却或应力效果 ---气孔
残留气体形成孔穴 ---固体含杂
在焊缝金属中残留的固体杂物 ---未熔合及未焊透
焊缝金属盒母体材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分或实际溶深与公称深之间的
差异
---形状和尺寸不良
焊缝的外表形状或接头的几何形状不良 ---其他缺欠
从以上5类未包含的所有其他缺欠，如飞溅、回火色、表面磷化、焊剂残留物、残
渣等
注：具体缺欠的分类代号及说明参照GB/T6417.1-2005金属熔化焊接头缺欠分类及说
明及GB/-6417.2-2005金属压力焊接头缺欠分类及说明。
6. 见焊接缺陷种类
6.1虚焊—焊接处没有严密的溶接，受力易脱落、分离；
6.2焊接咬边—焊接根部或周边没有用焊接溶液添满，被焊接零件基材熔化，见图片
一；
6.3错焊—焊接没有按图纸或标准要求焊接；
6.4漏焊—要求焊接的地方没有焊接，不符合入职或标准要求；
6.5焊道太短/长—焊道长度没有按图纸或标准要求长度焊接，过长或过短；
6.6焊高太高/底—焊道高度没有按图纸或标准要求长度焊接，过高或过矮见图片2、3 6.7焊接飞溅—焊接残渣或焊液飞溅到其他部位，不易去除。见图片4； 6.8多余焊接—不需要焊接的地方做了焊接；
6.9焊缝太大—两焊接件间没有连接好，缝隙明显太大，见图片5；
6.10焊接变形/尺寸不符—焊接后工件因受热翘曲或变形，尺寸也超出公差； 6.11焊接外观不良—焊缝处焊道层次不齐，锯齿状、不光滑、有裂、沙孔，见图片6
图片1 图片2
图片3 图片4
图片5 图片6
焊接检验方法
1、目视检测（VT）
目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验，再接着做四大常规检验。例如BINDT的PCN认证，就有专门的VT1、2、3级考核，更有专门的持证要求。经过国际级的培训，其VT检测技术会比较专业，而且很受国际机构的重视。 VT常常用于目视检查焊缝，焊缝本身有工艺评定标准，都是可以通过目测和直接测量尺寸来做初步检验，发现咬边等不合格的外观缺陷，就要先打磨或者修整，之后才做xuyu其他深入的仪器检测。例如焊接件表面和铸件表面较多VT做的比较多，而锻件就很少，并且其检查标准是基本相符的。
2、射线照相法（RT）
是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶
片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。 2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件
中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难； g.检测成本高、速度慢； h.具有辐射生物效应，
无损检测超声波探伤仪
能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。 总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。 无损检测X光机 用于工业部门的工业检测X光机
通常为工业无损检测X光机（无损耗检测），此类便携式X光机可 以检测各类工业元器件、电子元件、电路内部。例如插座插头橡胶内部线路连接，二极管内部焊接等的检测。BJI-XZ、BJI-UC等工业检测X光机是可连接电脑进行图像处理的X光机，此类工业检测便携式X光机为工厂家电维修领域提供了出色的解决方案。
3、超声波检测（UT）
1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透
超声波检测
[1]
射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。 a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件； b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变； c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析； d.根据接收的超
声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 4、超声波检测的局限性： a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围： a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；
e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
4、磁粉检测（MT）
1. 磁粉检测的原理：铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出磁粉检测，不连续性的位置、形状和大小。 2. 磁粉检测的适用性和局限性：
a.磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄（如可检测出长0.1mm、宽为微米级的裂纹），目视难以看出的不连续性。
b.磁粉检测可对原材料、半成品、成品工件和在役的零部件检测，还可对板材、型材、管材、棒材、焊接件、铸钢件及锻钢件进行检测。 c.可发现裂
纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。 d.磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、镁、钛等非磁性材料。对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠难以发现。
5、渗透检测（PT）
1.液体渗透检测的基本原理：零件表面被施涂含
有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下（紫外线光或白光），缺陷处的渗透液痕迹被现实，（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 2.渗透检测的优点： a.可检测各种材料，金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式； b.具有较高的灵敏度（可发现0.1μm宽缺陷） c.显示直观、操作方便、检测费用低。 3.渗透检测的缺点
及局限性： a.它只能检出表面开口的缺陷； b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。
6、涡流检测（ET）
1.涡流检测的基本原理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）。这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。涡流的分布和
大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量（如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。 2.应用：按试件的形状和检测目的的不同，可采用不同形式的线圈，通常有穿过式、探头式和插入式线圈3种。穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过，可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷。探头式线圈适用于对试件进行局部探测。应用时线圈置于金属板、管或其他零件上，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等。插入式线圈也称内部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用于检查各种管道内壁的腐蚀程度等。为了提高检测灵敏度，探头式和插入式线圈大多装有磁芯。涡流法主要用于生产线上的金属管、棒、线的快速检测以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的
探伤（这时除涡流仪器外尚须配备自动装卸和传送的机械装置）、材质分选和硬度测量，也可用来测量镀层和涂膜的厚度。 3.优缺点：涡流检测时线圈不需与被测物直接接触，可进行高速检测，易于实现自动化，但不适用于形状复杂的零件，而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。
7、声发射 AE
是一种新增的无损检测方法，通过材料内部的裂纹扩张等发出的声音进行检测。主要用于检测在用设备、器件的缺陷即缺陷发展情况，以判断其良好性。
焊接检验规程
焊接检验规程
目 录
1. 2. 3. 4. 5.
目的 ............................................................................................................................ 3 适用范围 ..................................................................................................................... 3 标准引用与定义 .......................................................................................................... 3 职责 ............................................................................................................................ 3 试验及检验要求 .......................................................................................................... 3
5.1. 焊接母材检验 .............................................................................................................. 3 5.2. 焊材检验 ..................................................................................................................... 4 5.3. 焊前检验 ..................................................................................................................... 5 5.4. 焊接过程监督 .............................................................................................................. 5 5.5. 焊后检验 ..................................................................................................................... 6 5.6. 重要产品的焊接追溯 ................................................................................................... 6 6. 7.
不合格品控制 .............................................................................................................. 6 所附表样 ..................................................................................................................... 7
1. 目的
为保证钣金的焊接产品符合焊接质量要求，产品性能满足验收技术条件和顾客的要求，特制定本检验规程。
2. 适用范围
本规程适用钣金焊接产品焊接的全过程。
该规程是其它涉及焊接产品检验规程的细化、补充与完善。
3. 标准引用与定义
ISO-13920 焊接结构的一般公差 长度和角度的尺寸 形状和位置
ISO-5817 钢、镍、钛及其合金熔焊接头（不包括电子束焊接）缺陷的质量等级 ISO 2768-1 未单独注出公差的线性和角度尺寸的公差 ISO-15085 铁路车辆及其部件的焊接 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表
钣金返修焊通用工艺守则 钣金焊材库管理规定
4. 职责
4.1. 工艺部门负责提供与产品焊接生产、检验相关且必要的验收标准，图纸，焊接工艺规程
等相关的技术资料；
4.2. 工艺部门负责制订相关必要的返修工艺规程；
4.3. 焊工负责焊接设备、工装的例行检查和日常保养，进行焊前各项工作准备，按照焊接工
艺规程的要求进行作业，按照检验指导书在焊前，焊后实施检验，并填写相关的焊接作业及检验记录；
4.4. 检验人员负责对焊接作业及检验过程的执行情况进行确认，对产品的生产及检验过程进
行巡查、监督焊督执行焊接工艺纪律的情况；
4.5. 检验人员负责产品的判定与放行，统计质量状况，并对质量事故成因组织相关人员进行
分析改善；
4.6. 焊接现场监督负责焊前确认、焊接过程巡检及产品焊后检验 5. 试验及检验要求 5.1. 焊接母材检验
焊接母材包括采购的焊接产品所使用的板材、及焊接产品使用由协力公司加工的外协件，检验人员应按照以下方案对母材抽样进行外观、尺寸等检验，并填写相关的检验记录，检验合格后方可办理入库手续。 5.1.1. 抽样方案
按照按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》（适用于连续批的检查），采用
一次抽样方案（见下表）进行入所检查，具体见表1。
表1 采购件和外协件质量检查水平一览表
5.1.3. 检验判定标准及原则
依据相应的验收标准对产品逐批进行检查，并按照以下原则进行判定。 1） 重要项点有一项不合格，则该样品判定为不合格。
2） 次重要项点有两项不合格，则该样品判定为不合格。 3） 普通项点有三项不合格，则该样品判定为不合格。
未注公差的尺寸按ISO 2768《一般公差、未注公差的线形和角度尺寸的公差》中公差m等级检查，具体见表2。
表2 性尺寸的极限偏差数值
焊材检验按《钣金焊材库管理规定》 执行
5.3. 焊前检验
每天开焊前，应由焊接现场监督人员进行焊前检验，并填写《焊前检验记录》，在检验
合格之后方可开始焊接作业，只要发现一项不合格必须经整改并确认合格之后方允许开始生产。检验内容至少应包括以下基本项点，如果有工艺特殊指定，可以根据实际需要适当追加。 1）焊工资格适合产品焊接作业要求，资格证书在有效期以内； 2）焊接工艺规程、作业指导书、图纸等与当前的产品焊接工艺对应；
3）确认母材、焊材及相关零部件的标识，确认其型号、规格、材质适用于当前的工艺，符合当前工艺要求，通过查看零部件跟随工艺流转卡的检验报告确认其为已经过检验合格的产品或需要焊接工序让步使用的产品；
4）确认工作环境满足当前的焊接工艺要求，例如温、湿度满足工艺要求，工作台无阻碍生产及影响作业等杂物；
5）焊接工装、夹具适用于当前焊接工艺，且均已定位； 6）焊接坡口、组焊间隙是否合适，符合相关标准规定。
5.4. 焊接过程监督
在焊接过程中，焊接监督人员应在现场进行巡回检查，依据焊接工艺规程的要求对工艺执行的情况进行监督。监督的内容应包括：
1） 焊接方法的确认 不一致时应核查是否办理焊接工艺更改手续凭证； 2） 检查焊接设备完好性和工装适用性
（1） 检查所用设备和工装是否符合工艺规程规定； （2） 检查设备的表、计、装置等，失灵时不得焊接。 3） 复核焊接材料
(1) 防止错用焊材，造成焊接质量事故； (2) 监督和检查焊条保温筒的使用情况； (3) 抽验焊条、焊剂是否烘干。 4） 焊接预热温度和预热方式检查
(1) 检查预热方式（方法和加热范围）是否符合焊接工艺规程规定； (2) 检查和控制预热温度是否符合工艺规定。 5） 焊接环境监督
焊接环境包括温度、湿度和气候条件。当出现下列情况时应采取措施：温度＜0℃，湿度
＞90％，风速＞10 m/s，有穿堂风、雨、雾、雪时 6） 监督焊工执行工艺情况
（1）核查焊工是否持有相应的焊接技能操作证和按照焊接规程进行操作； （2）监督和检查焊工执行焊接工艺规程正确与否。
5.5. 焊后检验
整个产品焊接完成以后，焊工应根据相关检验要求对每个完成的产品的外观、几何尺寸进行逐件检验，并填写相关检验记录，经检验合格的产品应根据产品标识与可追溯性中产品的编码原则给产品编号，检验人员根据后可办理入库，然后将检验合格后的产品放置到专门的合格品存放区域，检验记录由焊接工程师存档。
在向客户提交首样鉴定时检验人员应根据客户的需要组织相应项目的型式 （可靠性）试验，并将试验结果形成记录。
焊后未注线性公差的尺寸按ISO 13920-1993 B级（如表3）执行，平面度按照ISO 13920-1993 F级（如表4）执行。
表3（线性公差）：
表
4（平面度公差）：
5.6. 重要产品的焊接追溯
对于车下重要产品的焊接，须建立《焊接追溯表》，见附表 每实施一步，须在追溯表中填写相关操作人，及相关焊接参数。
6. 不合格品控制
在以上所有检验环节中发现的不合格品按照《不合格品控制程序》执行。
对于焊接过程中出现的不合格品，除“返工”或“报废”两种情况外，检验人员均应开出“不合格品处理单”进行评审。
检验人员首先在处理单上详细描述不合格品的情况，提交焊接责任人评审后作出处理意见。
对于措施中提出需要进行整改、返修或返工处理时，焊工应根据《钣金返修焊通用工艺守则》G/BJ-40-2规定进行，所有的返修应有相应的《焊接返修记录》并对产品具体返修位置、焊接人员、产品编号、缺焰描述、WPS等进行记录。
生产部门负责按评审意见组织返修，返修后应重新按要求进行检验和试验，达到要求后才能予以验收。
为避免不符合项的再次发生，按照所质量体系文件《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》的要求采取相应的纠正和预防措施。
7. 所附表样
6.1 《焊接品外观检验记录》及《焊接品尺寸检验记录》 6.2 《焊前检验记录》 6.3 《焊接追遡表》 6.4 《重要焊接参数追溯表》
焊接品外观检验记录
焊接品尺寸检验记录
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重要焊接参数追溯表
第11页 共14页
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注：1. 以上检查人由焊接监督代表进行，如焊接监督代表不在，可由焊接班长进行确认；2. 每天进行焊接前，焊接监督代表必须对以上内容进行检查确认， 焊接班长只有在焊接监督代表确认完成且具备焊接条件后，方可焊接；3. 此天每天交焊接工程师处存档
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产品焊接追溯表
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